Производство молочного сахара (часть 1)
9-04-2012, 21:13
Молочный сахар представляет собой мелкокристаллический порошок белого или желтоватого (нерафинированный) цвета. Его вырабатывают из подсырной и творожной сыворотки, куда отходит большая часть молочного сахара. При этом кислотность подсырной сыворотки не должна превышать 20, а творожной— 70°Т. Лучшим сырьем являются подсырная сыворотка и ультрафильтраты по сравнению с творожной и казеиновой.
В зависимости от целей использования молочный сахар вырабатывают с различной степенью очистки от других веществ (табл. 37): сахар-сырец (сырье для ферментации, рафинации, технических целей); пищевой (для детского питания, хлебобулочной и кондитерской промышленности); рафинированный и фармакопейный (для производства медицинских препаратов).
Рафинированный и фармакопейный молочный сахар максимально очищен от моноз и других углеводов. В рафинированном и пищевом содержание хлоридов, сульфатов и кальция должно быть не более 0,1%, солей меди не более 5 мг/кг, олова — не более 50 мг/кг, должны отсутствовать соли свинца и других тяжелых металлов.
Промышленное получение молочного сахара. Оно основано на выкристаллизовывании его (лактозы) из перенасыщенных растворов очищенной сгущенной сыворотки с последующими операциями отделения влаги, сушки и рафинации. Прежде всего сепарированием при температуре 35—40 °С от сыворотки отделяют молочный жир и казеиновую пыль. Затем очищают сыворотку от сывороточных белков и других азотистых веществ методами тепловой, кислотной или кислотно-щелочной коагуляции или ультрафильтрацией.
Тепловая коагуляция основана на том, что при нагреве сыворотки до 85 °С альбумин и глобулин в виде хлопьев выпадают в осадок в виде всплывающей рыхлой массы (альбуминный творог) и осадка на дне (альбуминное молоко). Этим способом выделяется только 85% сывороточных белков, поэтому он дополняется внесением кислоты, хлорида кальция или щелочи.
При кислотном методе коагуляции сывороточных белков просепарированную сыворотку подогревают в пастеризаторах до 75 °С с выдержкой 15 с и направляют в специальные емкости с коническим дном и мешалкой, где она нагревается до 93—95 °С, затем в нее вносят кислую сыворотку кислотностью не менее 150°Т до повышения кислотности смеси до 30—35 °Т (pH 4,4—4,6). Сывороточные белки коагулируют в виде хлопьев. Для укрупнения и более полного осаждения их выдерживают от 20 мин до 1,5 ч. Осажденные белки отделяют от сыворотки фильтрацией или сепарированием, используя саморазгружающиеся или творожные сепараторы.
Молочный сахар представляет собой мелкокристаллический порошок белого или желтоватого (нерафинированный) цвета. Его вырабатывают из подсырной и творожной сыворотки, куда отходит большая часть молочного сахара. При этом кислотность подсырной сыворотки не должна превышать 20, а творожной— 70°Т. Лучшим сырьем являются подсырная сыворотка и ультрафильтраты по сравнению с творожной и казеиновой.
В зависимости от целей использования молочный сахар вырабатывают с различной степенью очистки от других веществ (табл. 37): сахар-сырец (сырье для ферментации, рафинации, технических целей); пищевой (для детского питания, хлебобулочной и кондитерской промышленности); рафинированный и фармакопейный (для производства медицинских препаратов).
Рафинированный и фармакопейный молочный сахар максимально очищен от моноз и других углеводов. В рафинированном и пищевом содержание хлоридов, сульфатов и кальция должно быть не более 0,1%, солей меди не более 5 мг/кг, олова — не более 50 мг/кг, должны отсутствовать соли свинца и других тяжелых металлов.
Промышленное получение молочного сахара. Оно основано на выкристаллизовывании его (лактозы) из перенасыщенных растворов очищенной сгущенной сыворотки с последующими операциями отделения влаги, сушки и рафинации. Прежде всего сепарированием при температуре 35—40 °С от сыворотки отделяют молочный жир и казеиновую пыль. Затем очищают сыворотку от сывороточных белков и других азотистых веществ методами тепловой, кислотной или кислотно-щелочной коагуляции или ультрафильтрацией.
Тепловая коагуляция основана на том, что при нагреве сыворотки до 85 °С альбумин и глобулин в виде хлопьев выпадают в осадок в виде всплывающей рыхлой массы (альбуминный творог) и осадка на дне (альбуминное молоко). Этим способом выделяется только 85% сывороточных белков, поэтому он дополняется внесением кислоты, хлорида кальция или щелочи.
При кислотном методе коагуляции сывороточных белков просепарированную сыворотку подогревают в пастеризаторах до 75 °С с выдержкой 15 с и направляют в специальные емкости с коническим дном и мешалкой, где она нагревается до 93—95 °С, затем в нее вносят кислую сыворотку кислотностью не менее 150°Т до повышения кислотности смеси до 30—35 °Т (pH 4,4—4,6). Сывороточные белки коагулируют в виде хлопьев. Для укрупнения и более полного осаждения их выдерживают от 20 мин до 1,5 ч. Осажденные белки отделяют от сыворотки фильтрацией или сепарированием, используя саморазгружающиеся или творожные сепараторы.
- Производство казеина (часть 5)
- Продукты, вырабатываемых из обезжиренного молока и пахты (часть 2)
- Продукты, вырабатываемых из обезжиренного молока и пахты (часть 1)
- Производство казеина (часть 4)
- Производство казеина (часть 3)
- Производство казеина (часть 2)
- Использование обезжиренного молока и пахты (часть 3)
- Использование обезжиренного молока и пахты (часть 2)
- Использование обезжиренного молока и пахты (часть 1)
- Производство казеина (часть 1)
- Сухие концентраты (часть 2)
- Биологическая ценность обезжиренного молока и пахты (часть 3)
- Сухие концентраты (часть 1)
- Биологическая ценность обезжиренного молока и пахты (часть 2)
- Биологическая ценность обезжиренного молока и пахты (часть 1)
- Сгущенные концентраты с сахаром (часть 2)
- Сгущение и сушка пахты
- Коагуляция белков пахты (часть 3)
- Сгущенные концентраты с сахаром (часть 1)
- Коагуляция белков пахты (часть 2)
- Коагуляция белков пахты (часть 1)
- Ресурсы обезжиренного молока и пахты
- Пахта
- Обезжиренное молоко
- Сгущенные концентраты без сахара
- Сыры
- Творог
- Напитки из молочной сыворотки (часть 2)
- Напитки из молочной сыворотки (часть 1)
- Расчет выхода масла (часть 3)