Технологический процесс производства молочных консервов (часть 4)


Очистка молока. Принятое по качеству и учтенное по массе молоко подвергается очистке. При производстве молочных консервов более эффективной по выделению механических примесей и микроорганизмов и обязательной является очистка молока с помощью сепараторов-молокоочистителей без предварительного подогревания молока. При частоте вращения барабана сепаратора-молокоочистителя 133 с-1 вместе с примесями из молока выделяется от 20 до 50% микроорганизмов. Наименьшее количество микроорганизмов в очищенном молоке остается в том случае, когда очистка проводится при температуре 5—10°С. Требованиям технологии полнее отвечает очистка принятого молока на саморазгружающихся сепараторах-молокоочистителях.
Более эффективное выделение микроорганизмов из молока достигается в сепараторах-бактериоотделителях (частота вращения барабана 250—300 с-1). Кроме того, в них вместе с механическими примесями и микроорганизмами выделяются денатурированные предварительным нагреванием сывороточные белки, что способствует повышению термоустойчивости молока. Однако при этом способе очистки потери сухих веществ молока составляют 0,18% и велики энергозатраты. При необходимости гомогенизации цельного молока применяют сепараторы-диспергаторы, обеспечивающие диспергирование жировых шариков вместе с выделением из молока примесей и микроорганизмов. С их помощью решается возможность перехода на технологию с меньшим числом технологических операций, причем и с меньшими, чем в клапанных гомогенизаторах, затратами энергии.
Охлаждение молока. Молоко, направляемое на резервирование, охлаждают. Температуры ниже 10°С угнетающе действуют на микрофлору молока. В сыром молоке преобладают микроорганизмы, образующие молочную кислоту, поэтому, если молоко хранят не более 12 ч, его охлаждают до 4—8 °С. За это время титруемая кислотность молока не увеличивается, не происходит и других физико-химических изменений. Такой режим отвечает требованиям консервирования молока.